La empresa Fric-Rot decidió mudar de Brasil a la Argentina la fabricación de una línea de estos productos. Proyectan más inversiones.
Fric-Rot comenzó a producir la línea de amortiguadores Monroe Magnum en la Argentina. La primera razón es que la planta de la compañía en Brasil “necesitaba en el corto plazo incrementar su capacidad productiva debido al comienzo de nuevas aplicaciones de Equipo Original”, dijo Fernando Palasciano, gerente Comercial de Fric-Rot.
“El segundo factor decisivo fue la experiencia en fabricación de Monroe Magnum y capacidad extra con que contábamos en nuestra planta de Argentina. Por ambos motivos, hemos decidido realizar la transferencia de producción desde la planta de Brasil hacia Argentina”, explicó el directivo.
Actualmente el proceso de cambio está en la etapa de desarrollo de componentes y de herramentales internos necesarios para poder manufacturar esta línea en la planta local.
Si bien ya se fabrica esta línea en Argentina por el incremento de aplicaciones y de volumen de producción, se decidió hacer frente también a un cambio de tecnología interna para adecuarnos al estándar global de la compañía. De esta manera, vamos a estar fabricando nuestra línea pesada de amortiguadores con la misma tecnología utilizada en nuestra casa matriz de Estados Unidos”, afirmó Palasciano.
“Para la actualización de esta línea de productos se van a estar invirtiendo más de 100.000 dólares y para soportar la producción se estarían contratando más de 10 colaboradores desde ahora a fin de año”, añadió.
Cambios
El gerente Comercial de Fric-Rot apuntó que las principales diferencias entre los amortiguadores de producción actual y Monroe Magnum, basados en tecnología Super Value, son el cambio de la tecnología interna, del diseño del cierre del amortiguador y de procesos de refuerzos de soldadura, que van a dar como resultado un amortiguador de menor peso pero de mayores prestaciones que el actual.
“Vamos a estandarizar el diseño de acuerdo a los especificaciones globales de Tenneco. El diámetro del vástago se estará reduciendo de 20 mm. A 18 mm., de acuerdo al estándar global de diseño de la compañía. Para ello se están terminando de desarrollar tanto la guía como el retén del amortiguador”, dijo Palasciano.
También cambiará el diámetro interno del tubo de cilindro y del cárter reduciendo de esta manera un 15 – 20% el peso actual del amortiguador para que junto con esta nueva tecnología mejorar la respuesta y performance del amortiguador.
El empresario manifestó que la “intención es ir actualizando uno a uno las aplicaciones actuales con la tecnología Super Value e ir desarrollando nuevas aplicaciones para incrementar nuestra cobertura de amortiguadores de línea pesada. La planta, al final del proyecto, contará con una capacidad ocupada de entre 80% a 85% aproximadamente”.
Asimismo, la marca tiene planes de expansión con más productos y aplicaciones en forma continua, tanto para la línea leve como para la pesada.
